注塑pp产品内部有气泡正常吗

注塑PP产品内部出现气泡属于常见缺陷，直接影响产品质量。气泡形成原因多样，包括材料含水量过高、熔体温度不当、注射压力不足或模具排气不良。生产过程中，PP材料需要充分干燥，一般干燥温度80-100℃，时间4小时。模具设计需合理设置排气槽，深度0.02-0.05毫米。注射压力应控制在60-90兆帕范围，确保熔体完全填充模具。气泡会降低产品强度，影响外观，必须通过优化工艺参数来解决。

PP产品气泡问题可通过多种方法预防。材料预处理环节，使用除湿干燥机效果显著，可将含水率控制在0.01%以下。模具温度应保持在40-60℃，避免局部过热。保压阶段压力设置需精确，推荐比注射压力低10-20兆帕。生产周期内，每2小时检查一次排气系统，防止堵塞。添加适量抗氧剂(0.1-0.3%)能减少材料分解产生的气体。这些措施结合使用，可大幅降低气泡产生概率，提升产品合格率。