注塑pp料产品有气泡正常吗

注塑PP料产品出现气泡属于常见缺陷，直接影响产品质量。气泡形成有多种原因，包括原料含水率过高、熔体温度不足、模具温度过低、注射速度过快或保压时间不够。解决方法包括：干燥原料4小时以上，将熔体温度提高到200-230℃，模具温度控制在40-60℃，适当降低注射速度并延长保压时间。生产过程中，气泡问题可通过调整工艺参数有效控制，确保产品外观和性能达标。

气泡问题也反映了注塑工艺控制的重要性。PP材料流动性好，但容易残留气体，导致产品表面出现凹陷或内部空洞。生产中应使用排气良好的模具，增加排气槽深度至0.03-0.05毫米，并在分型面设置排气针。保压压力建议设置为注射压力的40-60%，冷却时间延长至15-25秒。定期检查设备加热系统稳定性，防止温度波动导致材料降解产生气体，可从根本上减少气泡缺陷。